Неочищенный рассол из рассолопромысла непрерывно поступает в резервуар неочищенного рассола поз. Е18 емкостью 2000 мі. Из резервуара центробежными насосами типа Х 200-150-400 поз. Н29 подается для подогрева на группу теплообменников. В теплообменниках поз. Т4 рассол подогревается до 40єС за счет тепла конденсата вторичного пара выпарных аппаратов.

Пройдя узел подогрева, рассол поступает в центральную часть успокоителя отстойника поз. Х10, где происходит его смешивание с содово-каустическим реагентом и рабочим раствором ПААГ. Схема обвязки отстойников предусматривает их работу в автономном и последовательном режиме. Содово-каустический реагент подается в количестве 0ч8 м3/час.

После смешивания неочищенного рассола и содово-каустического реагента образуются малорастворимые соединения: карбонат кальция СаСО3 и гидроокись магния Mg(ОН)2. Растворимость карбоната кальция уменьшается при повышении температуры и поэтому для уменьшения остаточного содержания ионов кальция очистку рассола рекомендуется вести при температуре 30ч40єС. Кроме того, при повышении температуры образуются более крупные и хорошо оседающие кристаллы карбоната кальция, что очень важно для последующего отстаивания рассола.

Очищенный рассол должен содержать:

ионов СаІ+ не более 0,05 г/дмі;

ионов МgІ+ не более 0,04 г/дмі;

избытки СО3ІЇ не более 0,15 г/дмі;

избытки ОН не более 0,1г/дмі.

В отстойнике идет образование СаСО3 и Мg(ОН)2 и осветление рассола от этих осадков. Отстойники одноярусные с центральным гребковым приводом и центральным вводом отстаиваемой жидкости.

Через сливную воронку, установленную в верхней периферической части сливного жёлоба отстойника (при последовательном режиме работы) осветленный рассол самотёком поступает в резервуары очищенного рассола поз. Е20 емкостью 2000 мі каждый.

Для интенсификации процесса отстоя очищаемого рассола используется ПААГ с рабочей концентрацией 0,001-0,1%, который подаётся в отстойники сгустители насосами поз. Н30. Шлам из отстойников, сгущаясь, непрерывно спускается в сборник шлама поз. Е19. Шлам из сборников, частично разбавленный водой 1:10 до концентрации твёрдой фазы до 18% идет на шламохранилище.

Очищенный от солей кальция и магния рассол в количестве до 240 мі из резервуаров центробежными насосами типа Х280/29Т поз. Н32 подаётся в отделение выпаривания и в количестве 25-100мі в смену на реагентное отделение для приготовления реагентов.

В отделении выпаривания установлены три выпарные установки, в том числе одна резервная.

Исходный очищенный рассол в количестве до 240 мі/час (в расчете на две рабочие выпарные установки) с температурой 18-35єС из резервуаров насосами типа Х 280/29-Т поз. Н32 подается в питательные баки поз. Е21 емкостью 100 мі каждый, часть очищенного рассола в количестве 25-40 мі/час направляется в отделение центрифугирования на промывку соли в сгустителях типа "Брандес" и на центрифугах.

В питательные баки поступает также рециркулирующий маточный рассол в виде части слива со сгустителей "Брандес" и фугат центрифуг.

Смесь исходного очищенного рассола с рециркулирующим маточным рассолом, необходимым для вывода твердой фазы из установки под названием питающего рассола подается соответственно на каждую выпарную установку поз. К6 параллельно во все выпарные аппараты.

Перед подачей в выпарной аппарат питающий рассол подогревается в кожухо-трубчатом теплообменнике поз. Т5 с поверхностью теплообмена 75 мІ.

Подогрев питающего рассола перед подачей его в 1 выпарной аппарат выпарной установки осуществляется конденсатом греющего пара 1 корпуса и вторичного пара 2-4 корпусов. Рассол движется по трубному пространству, конденсат из греющих камер - по межтрубному. Основной поток питающего рассола подается в оросительные кольца, расположенные в верхней части сепараторов выпарных аппаратов, небольшая часть этого рассола в количестве 2-4 мі/час подается в каждый из уравнительных бачков для предотвращения отложения на них поваренной соли.

При упаривании в аппаратах происходит кристаллизация поваренной соли, при этом расход питающего рассола в каждый аппарат задается таким (24-32 мі/час), чтобы массовая доля твердой фазы в упаренной суспензии (пульпе) каждого выпарного аппарата была равной 30-40%. При массовой доле ниже 30% увеличиваются затраты греющего пара на получение соли и образуются солевые отложения на стенках сепаратора выпарных аппаратов, что приводит к сокращению межпромывочного периода работы выпарной установки. При массовой доле выше 40% ухудшается теплопередача в выпарных аппаратах и уменьшается производительность выпарной установки, кроме того при этом снижается размер кристаллов поваренной соли.

Упаренная пульпа перетекает из корпуса в корпус самотеком через переливной бачок. Этому способствует последовательное уменьшение давления по корпусам. Уменьшение давления приводит к частичному самоиспарению раствора в последующих корпусах и дополнительному выделению в них вторичного пара.

Из четвертого (последнего) выпарного аппарата продукционная солепульпа, содержащая 30-40% масс. кристаллической поваренной соли, в количестве 60-90 мі/час насосом типа ГрТ 160/31,5 поз. Н31 перекачивается в отделение центрифугирования в сгустители типа "Брандес" поз. Х11.

Давление в греющей камере первого выпарного аппарата поддерживается в интервале 0,15-0,22 МПа. Расход пара на одну выпарную установку составляет до 30 т/час.

Вторичный пар из первого выпарного аппарата поступает в греющую камеру второго выпарного аппарата, давление в которой не должно превышать 0,7 МПа. Последующие выпарные аппараты обогреваются вторичным паром предыдущего выпарного аппарата. Из четвертого выпарного аппарата, вторичный пар поступает в барометрический конденсатор диаметром 2,0 м.

Конденсат греющего пара первого выпарного аппарата охлаждается в теплообменниках, затем откачивается на котельную.

Конденсат вторичного пара из греющей камеры второго выпарного аппарата поступает в греющую камеру третьего выпарного аппарата, а затем из нее в греющую камеру четвертого выпарного аппарата, откуда поступает на другие производственные нужды.

Для утилизации паров и несконденсировавшихся газов в барометрических конденсаторах используется оборотная вода с температурой не выше 28єС. Нагретая вода из барометрических конденсаторов поступает в баки - гидрозатворы емкостью 10мі каждый с температурой не выше 50єС и далее подается на вентиляторные градирни. Охлажденная вода собирается в приемнике холодной воды и подается на утилизацию паров в барометрических конденсаторах.

Неконденсирующиеся газы из греющей камеры первого выпарного аппарата отводятся в трубопровод греющего пара второго выпарного аппарата. Из греющей камеры второго выпарного аппарата неконденсирующиеся газы отводятся в трубопровод греющего пара третьего выпарного аппарата, из третьей греющей камеры в трубопровод греющего пара четвертого выпарного аппарата, а из четвертой греющей камеры в барометрический конденсатор. Отвод производится по центральной трубе, расположенной в межтрубном пространстве греющей камеры.

Сгущение солепульпы с 30-40% до 40-60% масс. по твердой фазе производится в сгустителях типа "Брандес", а выделение твердой фазы - на фильтрующих горизонтальных центрифугах типа Ѕ ФГП 1201Т-01 поз. Ц23 с пульсирующей выгрузкой осадка. Промывка соли от маточного рассола производится очищенным рассолом в сгустителях типа "Брандес". Расход очищенного рассола на промывку составляет 25-35 м 3 /час. Промытая и отцентрифугированная соль с влажностью 2-3% масс. поступает на ленточные конвейера. Влажная соль на конвейере обрабатывается раствором ферроцианида калия (ФЦК) в качестве антислеживающей добавки.

Раствор ФЦК готовится в баке, куда подается навеска кристаллического ферроцианида калия, конденсат и сжатый воздух для перемешивания и растворения ФЦК. Из бака раствор ФЦК самотеком по трубопроводу поступает через форсунки на конвейер влажной соли поз. ПТ 24. Проходя по конвейеру, соль частично перемешивается и подается на сушку.

Регулирование расхода раствора ФЦК производится автоматически, в зависимости от количества соли, поступающей на конвейер. Расход соли определяется с помощью весов (весы-индикаторы) на конвейере.

Влажная поваренная соль с содержанием 2,5 ±0,5% масс. Н2О и температурой 40 ±5єС конвейерами распределяется по бункерам поз. Х12. Из бункера поваренная соль питателем и механическим забрасывателем подается в аппарат "кипящего слоя" поз. Т3, где производится сушка соли горячим воздухом. Воздух в аппарат подается трубогазодувкой после предварительного нагрева в воздухоподогревателе поз Т1.

В воздухоподогреватель воздух подается в количестве 11000 ± 2000 нмі/ч на одну сушильную установку при давлении 4000 ±500 Па.

В воздухоподогревателе воздух подогревается дымовыми газами от сжигания природного газа в горелках типа ГМГ - 2 М топки поз. Т 2. При отключении газа в качестве топлива может быть использован высокосернистый мазут марки М-100. Перед сжиганием мазут подогревается паром давлением 0,6 МПа до 120°С. Воздух на горение мазута, газа (на горелку), на охлаждение сводов топки дожигание подается вентилятором типа ВДН - 11,2 поз. В 33-34 под напором 2000 ±500 Па. При этом расход воздуха на горелки составляет 5000 ±1000 нмі/ч, а на обдув сводов и дожигание - 1600 ± 200 нмі/ч.

Сжигание природного газа или мазута в топке происходит при разряжении 50 ± 20 Па и температуре до 1300єС. Указанное разряжение поддерживается дымососом поз. В36.

Снижение разряжения может привести к выбросу горячих дымовых газов в помещение, повышение разряжения приводит к повышенному подсосу холодного воздуха в топку, что может привести к срыву факела.

Топочные (дымовые) газы в камере смешивания топки поз. Т2 смешиваются с отработанными (после воздухоподогревателя) ретурными дымовыми газами, имеющими температуру 180 ± 10єС. В результате смешивания температура дымовых газов снижается до 550 ± 50єС, с этой температурой они по подземным боровам поступают в трубное пространство воздухоподогревателя на подогрев сушильного агента, где охлаждаются с 550 ± 50єС до 180 ± 10єС, и нагнетаются в насадочный адсорбер поз. К8, где происходит очистка газов от серосодержащих соединений, после чего последние дымососом типа ДН - 12,5 N = 75 квт, n = 1500 об/мин производительностью 37000 мі/ч поз. Х13 выбрасываются в атмосферу через общий газоход и две дымовые трубы диаметром 600 мм. Высота первой дымовой трубы 45 м, высота второй дымовой трубы 31,185 м. Снижение температуры дымовых газов ниже 170єС приводит к образованию кислотной коррозии газопроводов и дымовых труб, а повышение температуры выше 200єС приводит к выходу из строя дымососа. Часть охлажденных дымовых газов тем же дымососом подается в камеру смешивания топки для поддержания их температуры перед воздухоподогревателем в интервале 550 ± 50єС.

Адсорбер поз. К8 орошается содой. Образующиеся при этом сточные воды направляются в сборник промстоков поз. Е16, откуда выбрасываются в канализацию.

Высушенная поваренная соль из аппарата "КС" через переливную течку поступает на охлаждение в аппарат "КС". Воздух на охлаждение в аппарат подается вентилятором. Охлажденная поваренная соль выгружается на конвейер поз. ПТ27, откуда подается на вертикальные элеваторы типа ЦГ - 400 поз. ПТ28 и далее на электромагнитные вибрационные грохоты для отделения оката, образовавшегося при сушке.

Крупные частицы соли (более 1,2 мм) и комки, не прошедшие через отверстия в ситовой ткани виброгрохотов поз. Е22, сходят с нее и самотеком в количестве 320 ± 50 кг/ч поступают в вертикальную мешалку емкостью 10 м і для растворения оката поз. Е14.

Образующийся в количестве 3-6 м і 5-10% раствор насосами типа АХ 45/54 откачивается в сборник промстоков поз. Е15.

На узле пересыпки соли из виброгрохотов на конвейеры установлены магнитные ловушки. Установка произведена в 2 яруса: верхний -3 магнита, нижний -4 магнита. Основной поток соли с размерами частиц менее 1,2 мм поступает на наклонные ленточные конвейеры КЛС - 800 поз. ПТ26, подающие соль в цех фасовки и затаривания соли.

Запыленный воздух, уходящий из аппарата "КС" поступает в систему газоочистки. Очистка производится в две стадии: предварительная очистка от наиболее крупных частиц осуществляется в циклонах поз. К7 и очистка от тонкодисперсных частиц пыли в рукавном фильтре поз. Ф9.

Отработанный сушильный агент с =70±10єС и запылённостью 12-50 г/нмі под разряжением 200±50 Па поступает на очистку в батарейный циклон. Очищенный в батарейном циклоне воздух до концентрации 12-17г/нмі t=68±8єС в количестве (16±4)х10і нмі/час под разряжением 1500±500Па засасывается вентилятором поз. В35 и подаётся под давлением 4500±500 Па на очистку в рукавный фильтр.

Соляная пыль выводится из батарейных циклонов с помощью течек, оснащенных мигалками (шлюзовыми затворами), и подается в емкость поз. Е17, куда поступает оборотная вода. Образующаяся засоленная вода направляется в приямок, находящийся на рассолопромысле. Мелкодисперсная пыль, уловленная в рукавном фильтре, подается на ленточный конвейер поз. ПТ25, откуда поступает в емкость размыва оката.

Окончательно очищенный от наиболее мелких частиц соляной пыли отработанный сушильный агент с температурой 110єС подается в воздухоподогреватель поз. Т1, где нагревается до температуры 300єС и возвращается в сушилку "КС".

Технологическая схема производства хлорида натрия представлена в приложении С.

Пищевая поваренная соль представляет собой практически чистый природный кристаллический хлористый натрий (NaCl), состоящий в чистом виде на 39,4 % из натрия и на 60,0 % - из хлора.

По объему реализации поваренная соль среди приправ занимает первое место. Хлористый натрий не только изменяет вкусовые свойства пищи, но и имеет большое физиологическое значение для организма человека: является непременным компонентом крови, лимфы, желчи и клеточной протоплазмы, служит основным регулятором осмотического давления в тканях и клетках, регулирует водно-солевой обмен и кислотно-щелочное равновесие в организме, является источником образования соляной кислоты в процессе желудочной секреции и т. д.

Суточная потребность взрослого человека в хлористом натрии составляет в среднем 10-15 г, фактическое же потребление значительно выше - 20-25 г в день, или до 10 кг в год. При некоторых заболеваниях (например, почечнокаменной и гипертонической болезни) необходимо ограничивать поступление хлористого натрия в организм.

Поваренная соль обладает консервирующим действием. Однако высокие концентрации соли (12 % и более) снижают потребительские свойства продуктов.

Природные запасы хлористого натрия на Земле практически неисчерпаемы.

По происхождению и способу добычи пищевую поваренную соль подразделяют на каменную, выварочную, самосадочную и садочную (ГОСТ 13830-84).

Каменная соль залегает в недрах земли огромными пластами. Ее добывают шахтным или карьерным (открытым) способом. В общем производстве поваренной соли в РФ ее доля составляет около 42-43 %. Такая соль отличается малым содержанием примесей, высоким содержанием хлористого натрия (до 99 %) и низкой влажностью.

Выварочная соль - продукт выпаривания естественных рассолов, добываемых из недр земли, или искусственных рассолов, полученных растворением каменной соли в воде, нагнетаемой через буровые скважины. Рассолы очищают от примесей и выпаривают в вакуум-аппаратах, получая вакуумную соль, или в открытых плоских чанах (чренах), получая так называемую чренную соль.

Выварочная соль имеет мелкокристаллическую структуру. Эта соль, особенно вакуумная, характеризуется обычно высоким содержанием хлористого натрия, незначительным количеством примесей и минимальной гигроскопичностью.

Самосадочную , или озерную, соль добывают со дна соленых озер. Важнейшее месторождение - озера Баскунчак и Эльтон - Башкортостан, запасы которого могут удовлетворить потребности всего населения Земли примерно в течение 1500 лет.

В соленой озерной воде (ее называют рапой) соль выпадает в осадок, образуя пласты, отсюда и название самосадочная соль. Она отличается содержанием примесей (ила, глины, песка и др.), которые придают ей желтоватый или сероватый оттенок, большей влажностью и гигроскопичностью.

Садочную, или бассейновую, соль получают в южных районах из воды океанов и морей, которую отводят в не глубокие, но обширные по площади искусственные бассейны. Вода из бассейнов испаряется под воздействием солнечного (естественного) тепла, а соль выпадает в осадок. Садочная соль отличается повышенным содержанием примесей и связанной с этим высокой гигроскопичностью, цветностью. Удельный вес садочной соли в общем производстве соли невелик и составляет 1-1,5%.

По обработке поваренная соль подразделяется на мелкокристаллическую (выварочную), размер кристаллов 0,5 мм; молотую (каменную, самосадочную, садочную), размер кристаллов от 0,8 (помол №0) до 4,5 мм (помол №3); немолотую - в виде глыбы или зерен до 40 мм, йодированную - мелкокристаллическую соль, обогащенную йодированным калием (25 г на 1 т соли).

По качеству поваренную соль подразделяют на четыре сорта: экстра, высший, 1-й и 2-й сорт.

Упаковывают пищевую поваренную соль для розничной торговли в потребительскую и транспортную тару. Соль фасуют (ГОСТ 13830-84) в потребительскую тару (пачки, пакеты) из различных материалов, в том числе термосвариваемых, разрешенных массой нетто от 1 до 1000 г.

Пачки и пакеты с солью укладывают в транспортную тару: в ящики деревянные, из гофрированного картона, полимерные номеров 6-8 типа I (ГОСТ 17358-80); в мешки бумажные марок MB, ПМ, ВМП.

Пищевую поваренную соль также упаковывают без фасовки в 4- и 5-слойные бумажные мешки ВМ, ПМ, ВМП с полиэтиленовым вкладышем (ГОСТ 19360-74) или без него массой нетто 40 и 50 кг.

Характеристика качества пищевой поваренной соли (ГОСТ 13830-84)

Потребительская и транспортная тара должна быть ЧИСТОЙ, без запаха, сухой, обеспечивать сохранность соли при транспортировании.

При маркировке на каждую пачку и пакет с солью Наносят непосредственно на упаковку или этикетку общепринятые реквизиты, а также указывают сорт и помол, массу брутто, дату выработки; для йодированном соли, кроме того, - дату последнего срока реализации и надпись «Йодированная», а для выварочной - Выварочная».

И маркировке транспортной тары, кроме того, указывают количество упаковочных единиц (при групповой упаковке) и манипуляционный знак «Боится сырости», а при упаковке в полиэтиленовую пленку - знак «Боится нагрева», но не указывают розничную цену.

Перевозят пищевую поваренную соль всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах, предохраняя от атмосферных осадков, в соответствии с правилами перевозок пищевых грузов. Групповые упаковки и бумажных пакетах перевозят железнодорожным транспортом только в вагонах с ящиками.

При приемке пищевой поваренной соли ее качество Оценивают по органолептическим и физико-химическим показателям (ГОСТ 13830-84); методы испытании ГОСТ 13685-84 и ГОСТ 5370-58 (методы определения массовой доли свинца и меди). Оценке качества подвергают лишь однородную партию соли.

Из партии соли отбирают выборку единиц транспортной тары по ГОСТ 18321-73 (СТ СЭВ 1934-79) в объеме, установленном ГОСТ 13830-84 в соответствии с планом одноступенчатого нормального контроля по уровню общего контроля согласно ГОСТ 18242-72.

От каждой единицы продукции, включенной в выборку, отбирают точечные пробы соли путем введения на 3/4 высоты упаковки щупа, пробоотборника и др. Точечные пробы объединяют в объединенную пробу, а из последней выделяют среднюю пробу. Основной метод оценки качества поваренной соли в торговой сети - органолептический. При этом определяют вкус 5 %-ного водного раствора соли, запах после растирания 20 г соли в фарфоровой ступке (температура соли-не ниже 15°С), внешний вид соли - визуально осмотром 0,5 кг соли, рассыпанной тонким слоем на чистом листе бумаги или очищенной поверхности. Отклонения массы нетто пачек и пакетов с солью от указанной в маркировке и сопроводительных документах при вероятности 0,95 не должны превышать: ±10 % - при массе от 1 до 5 г включительно; ±7 % - при массе от 5 до 25 г включительно; ±5 % - при массе от 25 до 100 г включительно; ±3 % - при массе свыше 100 г.

Хранят пищевую поваренную соль в закрытых сухих помещениях при относительной влажности воздуха не более 75 %, при различной, но постоянной температуре. Неупакованную соль разрешается хранить на открытых специально подготовленных площадках, укладывая ее в бугры формы, удобной для хранения и обмера. Вокруг площадки должна быть устроена канава шириной 30 см и глубиной не менее 15 см для отвода атмосферных осадков.

Гарантийный срок хранения установлен лишь для йодированной соли - 6 месяцев со дня выработки. По истечении этого срока такая соль реализуется как обычная пищевая.

Дефектами соли , возникающими при ее хранении, являются:

слеживание соли в комки или сплошной монолит - основной дефект. При этом кристаллики соли сцепляются. Способствуют слеживанию соли повышенная относительная влажность воздуха при хранении (свыше 75 %), примеси солей кальция и магния, повышенное давление на соль при большой высоте насыпи и крупной упаковке, большие колебания температуры хранения, уменьшение размеров кристаллов соли, особенно менее 1,2 мм. Обычно слеживание соли начинается уже через 2-3 месяца хранения и в дальнейшем усиливается.

Для уменьшения слеживания в соль добавляют противослеживающие вещества: ферроцианид калия (допущен ГОСТ 13830-84), хлористый алюминий, соду;

увлажнение соли, или «течь», появляющаяся в условиях повышенной влажности воздуха (свыше 75 %), особенно при повышенном содержании примесей - солей магния и кальция;

посторонние привкусы и запахи - вследствие высокого содержания различных примесей (соли магния придают горьковатый вкус, соли кальция - грубоватый, щелочной, соли калия вызывают тошноту и головную боль и т. д.) или хранения с нарушением правил товарного соседства. Соль с примесями соединений железа имеет желтые или коричневые тона, способствует про-горканию жира и появлению ржавых пятен на продукте.

Производство соли – весьма неплохая идея бизнеса. Соль – это всегда ходовой и довольно ликвидный товар, который практически не портится, обладает постоянным спросом и бесконечным сроком хранения. Все эти качества говорят о том, что соль – это идеальный товар, а переработка соли и последующая её реализация – хорошая и рентабельная идея, чтоб запустить свой бизнес.

Но вот процесс производства прямиком зависит от вида самой соли.
Одна из самых полезных – это морская соль. Она содержит различные очень полезные минеральные вещества. Морскую соль получают в результате выпаривания морской воды, ведь именно она содержит огромный перечень солей с различными добавками.

Если же заниматься производством поваренной соли , то в этом случаи необходимо особо хорошо продумать бизнес-план .

Для того, чтоб получить поваренную соль необходим галит, или каменная соль. В основном, сначала проводят разработку галитовых залежей, а потом, после целого определенного процесса переработки, с добытой каменной соли получают поваренную. Но кроме этого способа, также практикуется выпаривание соли из соленой воды. Это может быть как морская вода, так и воды засолившихся водоемов – озер или прудов. Однако этот альтернативный способ становится рентабельным только в случаи большого количества вышеуказанных водоемов.

Галит это минерал, из которого производится поваренная соль. Он, как и любой минерал, содержит посторонние включения в виде песка, земли или неких металлических частей. По этой причине, как только сырая соль поступает на предприятие, в первую очередь она проходит несколько этапов очистки. Сначала два раза промывается различного типа устройствами, потом проходит этап дробления, и в конце опять два раза промывается. При этом магнитный сепаратор отсеивает металлические примеси, которые могут быть в галите. После того, как соль прошла стадию очищения от посторонних примесей, её высушивают с помощью специальной центрифуги.

Для того, чтобы получить крупную йодированную соль, полученный полуфабрикат направляется в агрегат для добавления йода, а потом в вибрационную сушку. Если же крупная соль не должна быть йодированной, то этап добавления йода пропускается, и соль напрямую попадает в вибрационную сушку. В том случае, если необходима мелкая поваренная соль, то после того, как полуфабрикат прошел этап добавления йода и вибрационную сушку, он отправляется на дробилку. Если же мелкая соль не должна быть йодированной, то этот этап обработки исключается из производственного процесса.

После процесса добавления йода и дробления соль подвергается высушиванию. Это происходит с помощью горячего воздуха, который нагнетается в печи промышленным вентилятором. Также, на этом этапе можно выполнить добавление иных вспомогательных веществ. Это могут быть некие пищевые добавки, которые противостоят слеживанию поваренной соли, йодиды, карбонаты, фториды. Добавка фторидов полезна для профилактики заболеваний зубов. При этом, суммарное количество пищевых добавок в соли не должно превышать 2-3% (в процентном соотношении).

После того, как в соль добавлены все вспомогательные вещества, она полностью готова для упаковки.

Видео – как добывают и производят морскую соль:

Ключевые слова

ГАЛИТОВЫЕ ОТХОДЫ / HALITE WASTE / ТЕХНИЧЕСКИЙ ХЛОРИД НАТРИЯ / TECHNICAL SODIUM CHLORIDE / ПОВАРЕННАЯ СОЛЬ ПИЩЕВОЙ ЧИСТОТЫ / / МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС / MATERIAL BALANCE / ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА / TECHNOLOGICAL SCHEME

Аннотация научной статьи по промышленным биотехнологиям, автор научной работы - Самадий Муроджон Абдусалимзода, Мирзакулов Холтура Чориевич, Рахматов Худоёр Бобониёзович

Приведены результаты исследований по переработке галитовых отходов на . Выявлены оптимальные технологические параметры получения насыщенных растворов хлорида натрия из технической соли, полученной из галитовых отходов калийного производства. Для этого необходимо растворять технический хлорид натрия в воде при Т:Ж=1:(2,5-3), отделять нерастворимые в воде остатки и органику путем фильтрации. Для выделения хлористого калия насыщенные растворы подвергали выпарке. Выпарке? кроме насыщенного раствора? подвергали также растворы хлорида натрия? предварительно очищенные от сульфатов, магния и кальция. Сульфаты осаждали хлоридом бария при мольном соотношении SO42-:Ba2+=1:1, магний гидроксидом кальция при рН 10-12 и кальций карбонатом натрия при соотношении СаО:СО2=1:1,05. При выпарке 50 % воды от исходной массы насыщенного раствора в осадок выделяется 81,55 % соли от исходного количества в растворе, и при этом содержание хлорида натрия, в пересчете на сухую соль, составляет 99,30 %, а при предварительной очистке 99,68 %. Органические вещества практически отсутствуют. Приведены принципиальная технологическая схема , схема материальных потоков и материальный баланс переработки галитовых отходов калийного производства, полученных из сильвинитов Тюбегатанского месторождения, на поваренную соль пищевой чистоты , а также нормы технологического режима.

Похожие темы научных работ по промышленным биотехнологиям, автор научной работы - Самадий Муроджон Абдусалимзода, Мирзакулов Холтура Чориевич, Рахматов Худоёр Бобониёзович

• Исследования по получению рассолов для производства кальцинированной соды из галитовых отходов калийного производства

  2016 / Соддиков Фатхиддин Бурхонидинович, Зулярова Нигора Шарафиддиновна, Мирзакулов Холтура Чориевич

• Исследование процесса конверсии насыщенных растворов хлорида натрия углеаммонийными солями

  2018 / Соддиков Фатхиддин Бурхонидинович, Мавлянова Мавджуда Набиевна, Мирзакулов Холтура Чориевич

• Исследования по интенсификации процессов фильтрации концентрата хлорида калия и галитовых хвостов сильвинитов Тюбегатанского месторождения

  2019 / Мирзакулов Холтура Чориевич, Мамажонова Лола Анваровна, Исаков Аброр Фахриддинович, Каланов Гайрат Уралович

• Исследование процессов упарки и фильтрации очищенной рапы озер Караумбет и Барсакельмес

  2017 / Мирзакулов Холтура Чориевич, Тожиев Рустам Расулович, Бобокулова Ойгул Соатовна

• Исследование процесса очистки рапы озер Караумбет и Барсакельмес при получении гидроксида магния

  2016 / Бобокулова Ойгул Соатовна, Мавлянова Мавджуда Набиевна, Мирзакулов Холтура Чориевич

• Исследование процесса получения сульфата натрия высшего сорта из мирабилита Тумрюкского месторождения

  2019 / Усманов Илхам Икрамович, Бобокулова Ойгул Соатовна, Мирзакулов Холтура Чориевич, Талипова Хабиба Салимовна

• Исследование процесса получения мирабилита из сухих смешанных солей озера Караумбет

  2017 / Бобокулова Ойгул Соатовна, Адинаев Хидир Абдуллаевич, Зулярова Нигора Шарафиддиновна, Мирзакулов Холтура Чориевич

• О роли процессов высаливания на заключительных стадиях галогенеза (на примере гремячинского месторождения калийных солей)

  2012 / Московский Г. А., Гончаренко О. П.

• Исследование технологии получения сульфатных калийно-магниевых удобрений из полигалитовых руд

  2014 / Стефанцова О.Г., Рупчева В.А., Пойлов В.З.

• Приложение метода ИК-Фурье спектрометрии к исследованию солевых отходов

  2017 / Нисина О.Е., Козлов С.Г., Куликов М.А., Худяков С.Г.

Results of researches on processing halite waste to the table salt of food cleanliness are considered. Optimum technological parameters of reception of the sated solutions of sodium chloride from the technical salt received from halite waste of potassium manufacture are revealed. For this purpose it is necessary to dissolve technical sodium chloride in water at S:L=1: (2,5-3) to separate the insoluble rests in water and organics waste materials by a filtration. For extraction sated solutions of potassium chloride subjected to evaporation. Except the sated solution subjected to evaporation also solutions of sodium chloride preliminary cleared from sulphates, magnesium and calcium. Sulphates besieged with barium chloride at the molar ratio SO42-:Ba2 + = 1:1, magnesium with calcium hydroxide at рН 10-12 and calcium with sodium carbonate at the ratio СаО:СО2=1:1,05. At the evaporation 50 % of water from initial weight of the sated solution to deposit are allocated 81,55 % of salt from initial quantity in a solution and thus the contents of sodium chloride, in recalculation for dry salt, contents 99,30 %, and at preliminary clearing 99,68 %. Organic substances practically are absent. The basic technological scheme , the scheme of material streams and material balance of processing halite waste of potassium manufacture received from sylvinites of the Tyubagatan deposit, to table salt of food cleanliness , and also norm of a technological mode are considered.

Текст научной работы на тему «Технология поваренной соли пищевой чистоты из галитовых отходов калийного производства»

 7universum.com

ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ

ТЕХНОЛОГИЯ ПОВАРЕННОЙ СОЛИ ПИЩЕВОЙ ЧИСТОТЫ ИЗ ГАЛИТОВЫХ ОТХОДОВ КАЛИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Самадий Муроджон Абдусалимзода

ассистент Ташкентского химико-технологического института 100011, Республика Узбекистан, г. Ташкент, ул. Навои, 32

E-mail: [email protected]

Мирзакулов Холтура Чориевич

профессор Ташкентского химико-технологического института 100011, Республика Узбекистан, г. Ташкент, ул. Навои, 32

Рахматов Худоёр Бобониёзович

доцент Каршинского инженерно-экономического института 180100, Республика Узбекистан, г. Карши, ул. Мустакиллик, 225

TECHNOLOGY OF TABLE SALT OF FOOD CLEANLINESS FROM HALITE WASTE OF POTASIUM MANUFACTURE

Murodjon Samadiy

Assistant of Tashkent institute of chemical technology, 100011, Republic of Uzbekistan, Tashkent, Navoi st., 32

Kholtura Mirzakulov

Professor of Tashkent institute of chemical technology, 100011, Republic of Uzbekistan, Tashkent, Navoi st., 32

Khudoyor Rakhmatov

Associate professor of Karshi engineering economical institute, 180100, Republic of Uzbekistan, Karshi, Mustakillik st., 225

Самадий М.А., Мирзакулов Х.Ч., Рахматов Х.Б. Технология поваренной соли пищевой чистоты из галитовых отходов калийного производства // Universum: Технические науки: электрон. научн. журн. 2016. № 3-4 (25) . URL: http://7universum.com/ru/tech/archive/item/3083

АННОТАЦИЯ

Приведены результаты исследований по переработке галитовых отходов на поваренную соль пищевой чистоты. Выявлены оптимальные технологические параметры получения насыщенных растворов хлорида натрия из технической соли, полученной из галитовых отходов калийного производства. Для этого необходимо растворять технический хлорид натрия в воде при Т:Ж=1:(2,5-3), отделять нерастворимые в воде остатки и органику путем фильтрации.

Для выделения хлористого калия насыщенные растворы подвергали выпарке. Выпарке? кроме насыщенного раствора? подвергали также растворы хлорида натрия? предварительно очищенные от сульфатов, магния и кальция.

Сульфаты осаждали хлоридом бария при мольном соотношении SO42-:Ba2+=1:1, магний - гидроксидом кальция при рН 10-12 и кальций -карбонатом натрия при соотношении Са0:С02=1:1,05.

При выпарке 50 % воды от исходной массы насыщенного раствора в осадок выделяется 81,55 % соли от исходного количества в растворе, и при этом содержание хлорида натрия, в пересчете на сухую соль, составляет 99,30 %, а при предварительной очистке - 99,68 %. Органические вещества практически отсутствуют.

Приведены принципиальная технологическая схема, схема материальных потоков и материальный баланс переработки галитовых отходов калийного производства, полученных из сильвинитов Тюбегатанского месторождения, на поваренную соль пищевой чистоты, а также нормы технологического режима.

Results of researches on processing halite waste to the table salt of food cleanliness are considered. Optimum technological parameters of reception of the sated solutions of sodium chloride from the technical salt received from halite waste of potassium manufacture are revealed. For this purpose it is necessary

to dissolve technical sodium chloride in water at S:L=1: (2,5-3) to separate the insoluble rests in water and organics waste materials by a filtration.

For extraction sated solutions of potassium chloride subjected to evaporation. Except the sated solution subjected to evaporation also solutions of sodium chloride preliminary cleared from sulphates, magnesium and calcium.

Sulphates besieged with barium chloride at the molar ratio SO42-:Ba2 + = 1:1, magnesium - with calcium hydroxide at рН 10-12 and calcium - with sodium carbonate at the ratio Са0:С02=1:1,05.

At the evaporation 50 % of water from initial weight of the sated solution to deposit are allocated 81,55 % of salt from initial quantity in a solution and thus the contents of sodium chloride, in recalculation for dry salt, contents 99,30 %, and at preliminary clearing - 99,68 %. Organic substances practically are absent.

The basic technological scheme, the scheme of material streams and material balance of processing halite waste of potassium manufacture received from sylvinites of the Tyubagatan deposit, to table salt of food cleanliness, and also norm of a technological mode are considered.

Ключевые слова: галитовые отходы, технический хлорид натрия, поваренная соль пищевой чистоты, материальный баланс, технологическая схема.

Keywords: halite waste, technical sodium chloride, table salt of food cleanliness, material balance, technological scheme.

Калийная промышленность - новая для республики отрасль. В 2010 году введена в строй первая очередь УП «Дехканабадский завод калийных удобрений» мощностью 200 тыс. тонн хлористого калия в год. В 2014 году завершена реализация проекта расширения УП «Дехканабадский завод калийных удобрений» с доведением производственной мощности предприятия до 600 тыс. тонн калийных удобрений в год, и тем самым решена одна из основных задач - полного обеспечения сельского хозяйства республики

калийными удобрениями. С выходом второй очереди завода на проектную мощность увеличились и экспортные поставки.

Организация калийного производства создала и новые экологические проблемы. Если одна из них - галитовые отходы, то вторая - низкосортные сильвинитовые руды. О важности этой проблемы говорит и тот факт, что вопросы вовлечения низкосортных сильвинитов в процесс производства флотационного хлорида калия или их утилизации путем переработки на другие виды продукции указывает и решение заседания Кабинета министров Республики Узбекистан, посвященное этой проблеме. При производстве одной тонны хлористого калия образуется до четырех тонн галитовых хвостов, содержащих 85-90 % хлористого натрия. Для получения 600 тыс. тонн хлористого калия необходимо добывать более 2,2 млн тонн богатой сильвинитовой руды. При этом образуется ежегодно до 1,5 млн тонн галитовых отходов. С увеличением количества добываемой шахтным способом сильвинитовой руды увеличится и количество поднимаемых на поверхность низкосортных сильвинитов, доля которых достигает до 50 %.

Галитовые отходы в настоящее время частично перерабатывают с получением технического хлористого натрия на первой очереди УП «Дехканабадский завод калийных удобрений» с использованием флотамашины , а с помощью низкосортных сильвинитовых руд на руднике осуществляется шихтовка и усреднение богатой по хлориду калия руды. Эти мероприятия существенным образом не влияют на снижение количества образующихся галитовых отходов и низкосортных сильвинитовых руд, которые складируются, занимая огромные площади и загрязняя окружающую среду, подземные и надземные водные ресурсы.

Одним из наиболее приемлемых способов утилизации галитовых отходов для УП «Дехканабадский завод калийных удобрений» является их переработка на технический хлористый натрий для химических производств республики и далее на хлористый натрий пищевой чистоты. Многие отрасли промышленности для технических целей используют высшие сорта пищевой

поваренной соли. Так, соль сорта «Экстра» применяют в цветной металлургии при производстве магния и биметаллов, в химической промышленности -при производстве красителей и моющих средств, в промышленности строительных материалов - при получении глазури на изделиях из керамики, фаянса, фарфора .

Поэтому целью исследований была разработка технологии переработки технического хлорида натрия, полученного из галитовых отходов, на поваренную соль пищевой чистоты.

Для исследований использовали технический хлорид натрия, полученный в промышленных условиях из галитовых отходов и содержащий 89,28 % хлорида натрия, 0,75 % хлорида калия, 0,74 % хлорида кальция, 0,08 % хлорида магния, 2,30 % н. о. и 6,85 % влаги.

Анализ исходных, промежуточных и конечных продуктов и растворов проводили известными методами химического анализа .

Для получения хлорида натрия пищевой чистоты техническую соль из галитовых отходов растворяли в воде при Т:Ж=1:(2,5-3,0), отделяли нерастворимые в воде остатки и органику путем фильтрования, осветленный, насыщенный раствор технического хлорида натрия, содержащий 26,69 % 0,22 % 0,28 % Caa2, 0,025 % MgSO4, и предварительно очищенный

от сульфатов хлористым барием при мольном соотношении SО4-2:Ва+2=1:1, от ионов магния гидроксидом кальция при рН=10-12 и ионов кальция карбонатом натрия при мольном соотношении Са0:С02=1:1,05 раствор подвергали выпарке.

Выпарку растворов проводили при температуре 80-100 °С в стеклянном реакторе, под разряжением 300 мм. рт. ст.

При испарении влаги в количестве 50 % от исходной массы раствора хлорида натрия в осадок выпадает 81,55 % соли от исходного количества в растворе. Полученная соль содержит 99,30 % хлористого натрия, 0,045 % кальция, 0,011 % магния, 0,07 % сульфатов, 0,03 % калия в пересчете на сухое вещество. Поваренная соль из предварительно очищенного раствора содержит

99,68 % хлорида натрия. Органические вещества в составе солей практически отсутствуют. Основная часть органики удаляется при выщелачивании галитовых отходов вместе с растворами выщелачивания при получении технической соли, а остаточные количества органических веществ остаются на фильтре при отделении н. о. и осадков сопутствующих примесей.

Полученные результаты легли в основу разработки технологической схемы, схемы материальных потоков и материального баланса.

На рисунке 1 приведена схема потоков и материальный баланс переработки флотационных галитовых отходов на поваренную соль пищевой чистоты.

Процесс переработки включает выщелачивание галитовых отходов насыщенным раствором хлорида натрия, получение технического хлорида натрия и насыщенного раствора из этой соли, очистку раствора от сопутствующих примесей, отделение нерастворимых в воде остатков, осадка примесей и остаточных количеств органики, выпарку очищенного раствора, отделение поваренной соли и ее сушку.

Для получения 1000 кг поваренной соли пищевой чистоты необходимо 1143,56 кг галитовых отходов выщелачивать насыщенным раствором хлорида натрия при Т:Ж=1:1, образующуюся пульпу разделить на осадок хлорида натрия и жидкую фазу, содержащую хлорид калия, фильтрованием. Осадок промыть насыщенным раствором хлорида натрия и растворить в 3368,23 кг воды до образования насыщенного раствора, очистить от сопутствующих примесей сульфатов, магния и кальция, отфильтровать от н. о., выпавших осадков примесей и остаточных количеств органики. Очищенный раствор в количестве 4413,75 кг выпаривать, отделить влажную соль хлорида натрия в количестве 1079,66 кг и высушить ее при температуре 100-120 °С.

Рисунок 1. Схема материальных потоков и материальный баланс получения хлорида натрия пищевой чистоты из флотационных галитовых отходов

На рис. 2. приведена принципиальная технологическая схема переработки галитовых отходов на поваренную соль пищевой чистоты.

Рисунок 2. Принципиальная технологическая схема получения хлорида натрия пищевой чистоты из галитовых отходов 1 -реактор-выщелачиватель, 2, 5, 7 - фильтры, 3 - емкости, 4 - реактор-растворитель, 6 - выпарной аппарат, 8 - сушильный барабан, 9 - охлаждающий барабан, 10 - холодильник

Насыщенный раствор хлорида натрия, приготовленный из галитовых отходов, подается в реактор-выщелачиватель (поз. 1), куда одновременно подаются галитовые отходы, для выщелачивания из них хлорида калия. Далее пульпа из реактора подается на фильтр для разделения жидкой и твердой фаз. С фильтра (поз. 2) влажная соль поступает в реактор-растворитель технического хлорида натрия (поз. 4), а маточный раствор в сборник фильтрата (поз. 3). В реактор-растворитель одновременно с технической солью подаются реагенты для очистки от примесей. Насыщенный раствор технического хлорида натрия из реактора-растворителя подается на вакуум фильтр (поз. 5). Очищенный, насыщенный раствор через промежуточную емкость (поз. 3) подается в выпарной аппарат (поз. 6). Из выпарного аппарата пульпа хлорида натрия поступает на ленточный фильтр (поз. 7). Влажная соль подается в сушильный барабан (поз. 8), охлаждающий барабан (поз. 9) и далее на склад. Соковые пары охлаждаются и подаются на растворение технической соли.

В таблице 1 приведены нормы технологического режима переработки флотационных галитовых отходов на хлористый натрий пищевой чистоты.

Таблица 1.

Нормы технологического режима

Наименование параметров Значение

1. Приготовление насыщенного раствора хлорида натрия

Температура, °С 20-40

Вода, кг 2700

Галитовые отходы, кг 1000

2. Выщелачивание хлорида калия

Температура, °С 20-40

Галитовые отходы, кг 1143,56

Насыщенный раствор №С1, кг 1143,56

3. Отделение влажного хлорида натрия на фильтре

Температура, °С 20-40

Т:Ж пульпы 1:1

Пульпа хлорида натрия, кг 2287,12

Насыщенный раствор хлорида натрия, кг 1000,78

Влажный осадок хлорида натрия, кг 1286,34

Разряжение при фильтрации, кгс/см2 0,5-0,8

4. Приготовление насыщенного раствора технического хлорида натрия и его очистка

Температура, °С 50-70

Вода, кг 3265,32

Галитовый отход, кг 1286,34

5. Отделение н. о. и примесей на фильтре

Температура, °С 50-70

Насыщенный раствор №С1, кг 4413,75

Влажный осадок н. о., BaSO4, Mg(OH)2, СаС03, кг 137,91

6. Упарка насыщенного раствора хлорида натрия

Температура, °С 100-120

Насыщенный раствор, кг 4413,75

Разряжение при фильтрации, кгс/см2 0,6-0,8

7. Отделение влажного хлорида натрия на фильтре

Температура, °С 90-100

Т:Ж в сгущенной части пульпы 1:1,1

Упаренная пульпа хлорида натрия, кг 2233,05

Упаренная вода, кг 2190,53

Насыщенный раствор хлорида натрия, кг 1153,39

8. Сушка влажного хлорида натрия и охлаждение

Температура топочного газа на входе, °С 350-450

Температура топочного газа на выходе, °С 100-150

Влажный осадок хлорида натрия, кг 1079,66

Влага, кг 79,66

Пылевая фракция, кг 0,5-1

Сухой хлорид натрия, кг 1000

Температура охлаждающего воздуха, °С 20-30

На модельной установке, имитирующей производственные условия, на УП «Дехканабадский завод калийных удобрений» проведена апробация технологии переработки влажного технического хлорида натрия, полученного из галитовых отходов в промышленных условиях на имеющемся оборудовании производства флотационного хлористого калия, на хлорид натрия пищевой чистоты. Наработана опытная партия хлорида натрия, характеризующаяся следующими показателями качества (масс. %): NaCI - 99,68; K2O - 0,03; H2O - 0,26; SO4, CaO и н. о. - отсутствуют.

Полученные образцы хлорида натрия соответствуют всем требованиям, предъявляемым к поваренной соли пищевой чистоты по содержанию посторонних неорганических примесей. Органические вещества в образцах соли обнаружить методом хромато-масс-спектрометрии не удалось.

Результаты проведенных испытаний свидетельствуют о возможности переработки флотационных галитовых отходов УП «Дехканабадский завод калийных удобрений» на поваренную соль высшего сорта пищевой чистоты. Для этого из технической соли хлорида натрия, полученной из галитовых отходов, необходимо получить насыщенный раствор хлорида натрия, очистить его от примесей, очищенный раствор выпаривать до удаления влаги в количестве 50 % от исходной массы, отделить выпавшие кристаллы хлорида натрия и высушить. При этом получается хлорид натрия, содержащий 99,68 % основного вещества и отвечающий требованием ГОСТ 13830-91, сорт высший.

Список литературы:

1. Бурриель-Марти Ф., Рамирес-Муньос Х. Фотометрия пламени. - М.: Мир, 1972. - 520 с.

2. ГОСТ 20851.3-93. Удобрения минеральные. Методы определения массовой доли калия. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1995. - 32 с.

3. Крешков А.П. Основы аналитической химии. В 3-х т. Т.2. Количественный анализ. - М.: Химия, 1965. - 376 с.

4. Методы анализа рассолов и солей / под ред. Ю.В. Морачевского и Е.М. Петровой. - М. - Л.: Химия. 1965. - 404 с.

5. Самадий М.А., Ёрбобоев Р.Ч., Бойназаров Б.Т. и др. Влияние технологических параметров на процесс переработки галитовых отходов // Химия и химическая технология. - Ташкент, 2013. - № 2. - С. 14-18.

6. Самадий М.А., Мирзакулов Х.Ч., Усманов И.И. и др. Технология переработки галитовых отходов калийного производства на технический хлорид натрия // Узбекский химический журнал. - Ташкент, 2013. - № 3. -С. 55-60.

7. Шубаев А.С., Крашенинин Г.С., Резанцев И.Р. и др. Основные направления научно-технического прогресса в соляной промышленности на 1986-1990 гг. // Соляная промышленность. Сер. 25. - 1986. - Вып. 4. - C. 16-20.

1. Byurriel-Marti F., Ramires-Munos Х. Photometry of flame. Moscow, "Mir" Publ., 1972, 520 p. (In Russian).

2. GOST 20851.3-93. State Standard 20851.3-93. Fertilizers mineral. Methods of definition of a mass potassium. Moscow, IPK Izdatel"stvo standartov Publ., 1995. 32 p. (In Russian).

3. Kreshkov A.P. Basis of analytical chemistry. V. 2. The quantitative analysis. Moscow, Khimiia Publ., 1965. 376 p. (In Russian).

4. Morachevskii Iu.V., Petrova E.M. Methods of the analysis of brines and salts. Moscow-Leningrad, Khimiia Publ., 1965. 404 p. (In Russian).

5. Samady M.A, Yorboboev R.Ch, Boynazarov B.T., Mirzakulov Kh.Ch. Influence of technological parameters on processing process halite waste. Khimiia I khimicheskaia tekhnologiia . Tashkent, 2013, № 2. pp. 14-18. (In Russian).

6. Samady M.A, Mirzakulov Kh.Ch., Usmanov I.I., Boynazarov B.T., Rakhmatov Kh.B. Technology of processing halite waste of potassium manufacture to technical sodium chloride. Uzbekskii khimicheskii zhurnal . Tashkent, 2013. № 3. pp. 55-60. (In Russian).

7. Shubaev A.S., Krasheninin G.S, Rezantsev I.R., etc. The Basic directions of scientific and technical progress in the hydrochloric industry for 1986-1990. Solianaia promyshlennost". Seriia 25 . 1986. series 25. Issue 4. pp. 16-20 (In Russian).

1. Каменная техническая соль - добывается в шахтах на большой глубине, разрабатываются природные пласты залежей каменной соли с помощью специальных машин, соль дробится и поднимается на поверхность где в последующем проходит специальную обработку и помол на мелкие фракции. Добываемая с больших глубин каменная соль является наиболее экологически чистой среди всех существующих видов технической соли. Очень часто в шахтах с выработанными пластами соли устраивают специализированые санатории для лечения дыхательных путей, поскольку воздух, насыщенный парами соли очень полезен для человека.

2. Самосадочная техническая соль - или озерная соль . Эта соль находится в виде пластов на дне озер и является главным источником получения соли в РФ. Соль самосадочная получается путём естественного выпаривания соленных растворов, получаемых путём растворения водой соляных пластов залегаемых близко к поверхности земли. В основном добыча самосадочной технической соли осуществляется в соляных озёрах. Самым главным местом добычи самосадочной соли в России является озеро Баскунчак. При сборе соли со дна озер применяют различную технику: скреперы, тракторные погрузчики, бульдозеры, солесосы и фрезерные комбайны.

3. Карьерная техническая соль - соль техническая с наименьшей степенью очистки. Содержание основного химического элемента хлорида натрия (NaCl2) не превышает 90%. Обычно грязно-серого или рыжеватого цвета. Может добываться как со дна соляных озёр, так и в шахтах по добыче каменной соли. В связи с тем, что в своём составе имеет большой процент не растворимых в воде частиц в виде песчинок и остатков ила не может использоваться как соль для котельных. Так как стоимость карьерной соли ниже чем у технической каменной или самосадочной соли, карьерная соль нашла широкое применение как противогололёдный материал и повсеместно используется дорожными службами как средство борьбы с гололёдом.

4. Соль выварочная - поваренная соль, полученная из рассолов методом выпаривания. Для ее получения используют рассолы соляных озер, не дающих самосадки, воды соленых источников, подземные соленые воды, рассолы, извлекаемые при помощи буровых скважин, и растворы, образованные путем растворения пластов каменной соли на месте их залегания.

5. Соль вымороженная - Добыча соли из концентрированных рассолов возможна путем кристаллизации соли при охлаждении рапы. Зимой, при низких температурах, из насыщенных рассолов вымерзает дигидрат хлористого натрия NaCl-2H20. Кристаллизация его идет тем интенсивнее, чем ниже температура, вплоть до температуры выделения криогидрата (-21,2°). Если дигидрат извлечь из рапы, то при повышении температуры воздуха выше +0,16°С происходит его разложение и переход в чистую поваренную соль.

6. Садочную соль - выпаривают морскую или соленную озерную воду в особых бассейнах. Присутствие хлорида 94 - 98%, а это меньше чем в других разновидностях соли. Опять-таки в садочной соли намного больше прочих ионов, из - за этого вкус у неё немного отличается.

7. Получение поваренной соли из рассолов путем высаливания ее хлористым магнием или хлористым кальцием. Преимущества этих способов состоят в относительной простоте технологического процесса (заключающегося в смешении рассолов, отделении выпавших кристаллов соли и сушке их), в отсутствие расхода топлива на выпаривание рассола, в отсутствие необходимости предварительной очистки рассола и др.

8. Разработаны способы перекристаллизация каменной соли , позволяющие получать чистую соль более дешевым путем, чем вакуум-выпаркой. Например, каменную соль смешивают с маточным раствором, остающимся после вторичной кристаллизации. Солевую пульпу перемешивают острым паром, конденсация которого приводит к растворению кристаллов соли при 100—105°С. Не растворившаяся часть, содержащая примеси (ангидрит и др.), отделяется в отстойнике, а горячий раствор направляют на кристаллизацию в две стадии — при охлаждении его до 80°С, затем до 50°С. Соль из кристаллизаторов отжимают на центрифугах и высушивают.

9. Получение более чистой пищевой соли может быть осуществлено растворением отходов , химической очисткой полученного рассола и вакуумной выпаркой его, а также флотация отходов . Последний метод имеет преимущество перед вакуум-выпаркой, так как не требует расхода пара. Из отходов флотируются примеси, а не основной продукт—так называемая обратная флотация. (Возможна, и прямая флотация в присутствии солей свинца или висмута) Хотя флотация и дает продукт с высоким содержанием NaCl (99,7%)), но он загрязнен фотореагентами и имеет неудовлетворительный внешний вид, так как представляет собой не бесцветный (красноватый) тонкий порошок (содержание класса 0,15 мм составляет ~57%).